Нови технологии за рециклиране

април 16, 2013 от  
Публикувано в Акценти

stop

Phoenix Technologies LLC получи разрешение от Федералната Агенция за Храни и Лекарства(в САЩ) за използване на РЕТ(получен с нова технология за рециклиране)в пряк контакт с хранителни продукти.При процеса мленките от РЕТ се разпрашават(пулверизират) до частици с размер около 300 микрона(0,3 мм.),от получения прах се отстраняват летливите вещества под вакуум в продължение на 5 часа при 170 град. Целзии.След това праха се уплътнява до порьозни гранули като се употребява патентована добавка(U.S.Pat.#7262244),при което се запазва висок вътрешен вискозитет на полимера.
Amut SpA-Италия построи най-голямата от своите почистващи инсталации,работещи чрез фрикция(триене).До момента на тази инсталация е постигната производителност от 3000кг./час.Разхода на вода е само 1 литър за 1 кг. пластмаса.Миналата година е доставена една инсталация на Freudenberg Politex в Colmar – Франция.
Amut също разработи по-нископроизводителна модулна инсталация за рециклиране на РЕТ(500 кг./час),която се побира в два 40-футови(12-метрови) контейнера.Компанията твърди,че разходите при експлоатацията й са 15-18 цента/кг. продукция.Тя включва мелница за мокро смилане,вана за отделяне по плътност на полиолефини(полиетилен и полипропилен),възел за измиване чрез фрикция(триене),вана за изплакване,втора вана за разделяне по плътност,механичен сушител,обезпрашител,детектор за метали и ръкавен филтър за чисти мленки,като всичко е автоматизирано и процеса се контролира чрез PLC(програмируем логически контролер).
New Earth Sistems,St.George-Юта,САЩ подготвя първата си инсталация за рециклиране на РЕТ мленки от бутилки,предвидена да преработва 30 хил.т./год.От 2008 г. инсталацията започва работа в Калифорния.През 2006г. същата фирма разработи малка контейнеризирана система за рециклиране на РЕТ бутилки с капацитет от 800кг./час почистени мленки(от бутилки).Тя работи съвместно с контейнеризирана инсталация за обработка с вода(т.е.измиване),наречена T-Prep.
Erema-Австрия дублира(обедини) своя кристализиращ сушител за предварителна обработка на мленки от РЕТ бутилки в своя процес Vacurema(за рециклиране на полимери).
Същата фирма въведе два нови възела в линиите за рециклиране на РЕТ-кристализатор
и възел за намаляване на ацеталдехида.Първия възел представлява изолирана вибрираща плоскост,която кристализира гранулите,използвайки топлината от гранулирането.Възела за намаляване на ацеталдехида нагрява гранулите отново след кристализирането,за да се свали нивото на ацеталдехида под 1ppm(милионна част).Този възел беше оповестен през 2008г. Първия такъв възел ще бъде инсталиран за изпитания.
Sorema,поделение на Previero N. Srl-Италия модифицира измиващите си системи от преди 2 год.Подобрената система(наречена Super Clean) е предвидена да отстранява органични онечиствания,намерени по някои от промитите мленки от РЕТ бутилки,за които се съобщава ,че предизвикват проблеми при изпаряването си при обработка на мленките в кристализатор-сушителите.Системата е била монтирана на шест действуващи системи за промиване на мленки.
Шнековия уплътнител на Runi А/S – Дания обикновено се използва за уплътняване на опаковки от експандиран(разпенен) полистирол,но също е бил използван за натрошаване и отделяне на водата от пълни с вода РЕТ бутилки в няколко бутилиращи фабрики в САЩ,а в Европа- за отстраняване на водата от промит филм.

Избор на сушилни за преработка на пластмаса

април 5, 2013 от  
Публикувано в Акценти

forПреработвателите на пластмаси днес могат да избират между най-малко пет основни типа сушители,чиито възможности са предмет на противоречиви твърдения от страна на доставчиците на този вид оборудване.За купувача най-основните въпроси са:Каква степен изсушаване е необходимо за даден вид преработка и кой тип сушител може да реши задачата?                                                                                                                                                                                                    Избора на сушителна инсталация  за пластмаса е по-голямо предизвикателство отколкото обикновено се смята.Дълги години избора беше само между инсталации  с горещ въздух и такива със сушащо вещество(десикант) и този избор се смяташе за относително прост на основа на материалите,които трябва да бъдат сушени.Но в последните години на пазара се появиха нови типове сушителни инсталации     за пластмаси или съществуващи типове  придобиха висока степен на популярност в сравнение с предишната им тясна ниша,в която присъствуваха.В резултат преработвателите на пластмаси сега имат най-малко пет различни рода сушителни инсталации, измежду които да избират  и два по-значителни под-варианта в тази класификация.                                                                                                                                                                                                                                             Сушителите с горещ въздух дълго време бяха естествения избор за пластмаси,които нямат афинитет към влагата.Нехигроскопични пластмаси като полиолефини,полистирол и ПВХ отделяха само повърхностната влага,получена при кондензация когато са били изложени на висока влажност и променливи температури.Подобна повърхностна влага се отстранява лесно с поток от нагрят околен въздух.

Сушителите с десикант,които са повече от 80% от употребяваните,бяха “златен стандарт” за сушене на пластмаси,които имат тенденция да абсорбират влага.Привличането между хигроскопичната смола и водните молекули става причина те да поемат и задържат вода веднага щом бъдат изложени на влажен околен въздух.Умерено хигроскопични материали са ABS,ацетали,акрилати,поликарбоноти и др.Най-силно хигроскопични и трудни за сушене са РЕТ за производство на бутилки и найлон.

Най-новия избор на сушители,предназначени за сушене на хигроскопични смоли включват сушителите със сгъстен въздух,устройства със сгъстен въздух със влагоотстраняваща мембрана и вакуумни сушители.Няколко производители на инсталации за сушене прибавиха някои от тези възможности към производствината си листа,докато други развиха потенциала на съществуващите до тогава типове.Въпреки че всички нови типове намират място на пазара,никои не очаква сушилните инсталации с десикант(сушащо вещество) да бъдат изместени в голям мащаб в близко време.

Между другото има подновен интерес към един вариант на технологията с десикант-непрекъснатия метод с ротор с десикант или конструкция “медна пита”.Също така има по-нови сушилни инсталации,използващи лъчева топлина,за които се твърди,че имат по-голям изсушаващ ефект от стандартните устройства с горещ въздух.                                                                                                                                                                                                                                                                  Оценката на тези нови предложения се усложнява от противоречивите твърдения на производителите относно ефективността при сушене,особено при хигроскопични пластмаси.Повечето от новите типове имат също ограничения в размера,което би ограничило способността им да се конкурират със сушителите с десикант,когато се сушат големи количества като нпр. при леенето на РЕТ преформи или екструзия на листове с производителност от порядъка на 3000кг/час.

Сушащи инсталации с горещ въздух:Често се състоят само от един вентилатор,нагревател и система за контрол на температурата.Съоръженията с горещ въздух са най-старите,с най-просто устройство и най-евтини в сравнение с останалите технологии.Те използват нагрят околен въздух за изтегляне на влагата от смолата.Цените са от 1000 до 3500 дол. за инсталации с производителност около 50кг/час до 20000дол. за инсталации с производителност до 3000кг/час за приложение при екструзионни производтва с голям обем.                             Тъй като тези инсталации не са придирчиви към влажността на околния въздух,те традиционно са били свързани с отстраняване на повърхностната влага от нехигроскопични смоли и за предварително подгряване на пластмасите преди леене под налягане.Те също може да са подходящи за сушене на някои средно хигроскопични смоли според мнението на Pete Stoughton,търговски директор за сушилни инсталации в Conair.”В зависимост от района, сушителите  с горещ въздух могат да се употребяват няколко месеца в годината за сушене на някои средно хигроскопични материали като някои видове полиолефини,чиито добавки не могат да задържат влага и даже АВS за некритични приложения.”

Kaihan Tavakoli,продуктов мениджър на ASC grup за обработка на материалите,добавя:”Хората трябва да питат до каква степен трябва да е изсушаването за моето приложение?Контролирането на крайното влагосъдържание в много от пластмасите  не е необходимо за много преработватели на определени хигроскопични материали,включително АВS  и някои найлони.Въпроса би могъл да се реши по-добре със сушилна инсталация с горещ въздух,вместо с такава с десикант.Атмосферните условия са важни:Колко е влагата във въздуха,която съответния материал може да погълне?”                                                                                                                                                   Двама доставчици на такова оборудване-Castus и Canam ,разработват специален вариант на сушилна инсталация с горещ въздух за малки до средни машини за леене под налягане.Те използват нагревателни ленти или  нагревни тръби,за да разпределят бързо и равномерно топлината от върха до дъното(с точност +_ 1 градус).Те се различават от другите типове инсталации с горещ въздух по това,че използват излъчвана топлина в сушилния силоз вместо силно нагрят въздух,за да подсушат гранулите.По думите на президента на Canam Jim Nielson такъв тип инсталация може да суши хигроскопични смоли:”Нагряването на гранулите увеличава парното налягане и освобождава захванатата на повърхността на гранулите влага.”Той дори твърди,че тези инсталации могат да сушат РЕТ гранули,предназначени за производство на бутилки до изискваните нива на влага(0,005%),въпреки че конкурентите са скептични.                                                                                                                                                                Сушилната инсталация  Speedryer използва горещи тръби в сушилния силоз и вакуум помпа,за да изтегли влажния въздух от горната част на силоза.Два от моделите имат производителност от 13-18кг/час и от 18 до 23кг/час.Компанията констатира голямо търсене на инсталации с много малка производителност и ще внедри модел с производителност от 5 до 15 кг/час.

По думите на Nielson този тип сушилни инсталации консумират само осоло 25% от общото енергиино потребление на сушилните инсталации с десикант.Освен това времето на престой на материала в сушилния силоз при тези инсталации е доста по-малко от това на много други типове инсталации поради много бързото прехвърляне на топлината в гранулите.”Можем да изсушим найлон за около 20-30-мин. срещу може би 4 до 6 часа за сушилна инсталация с десикант”-казва той.

Модела Superdrayer на Cactus използва нагревателни ленти по външната част на сушилния силоз и инжектор със сгъстен въздух на Вентури,за да изтегли повече въздух от горната част на сушилния силоз.Техния най-малък модел суши от 1,5 зо 7,0кг/час,а най-големия-от 35 до 100кг/час в зависимост от вида на пластмасата.Сушилния им капацитет за смоли като РЕТ и полиуретан е нисък.За АВS,акрилати,найлон,поликарбонат ,PVC,SAN  и др. сушилния им капацитет е среден.За полиетилен,полистирол и ацетали е висок.                                                                                                                                                                                                                                           Сушителни инсталации с десикант(сушащо вещество): Те се изпълняват в три основни варианта:с две кули,каруселни конструкции с две или повече легла за десиканта,модели с въртящи колела тип “пчелна пита”.Този тип сушителни инсталации могат да достигнат точка на оросяване  минус 40 градуса Целзии,което се смята за достатъчно за сушене на всяка хигроскопична пластмаса.Времето за престой в сушилния  силоз е 1 до 4 часа в зависимост от пластмасата.                                                             Моделите с десикант са по-скъпи от тези с горещ въздух.Съоръжение,което може да суши от 8 до 12кг/час се продава за около 2500дол.,а такова с производителност от 45кг/час-за 5-6000дол.Големи съоръжения с производителност  2500-3000кг/час струват около 90000 дол.

В последните години сушилните инсталации с десикант се усъвършенствуваха значително по отношение на компактност,контрол на процеса на сушене и енергоемкост.Усъвършенствуваните съоръжения включват охлаждане в затворен кръг след регенерирането,което предпазва леглото с прясно регенериран десикант от влажния  атмосферен  въздух ,като така се избягва спадането на точката на оросяване по време на смяната на леглата.Твърди се,че наблюдаването на точката на оросяване ,заедно с регенерирането,намалява разхода на енергия с 25-30%.Друг начин за икономия на енергия при новите модели е чрез автоматично регулиране на въздушния поток и нагряването на основа на температурната разлика между входящия и изходящ въздух.

Chales Sears,президент на Dri-Air Industries също отбелязва,че някаи по-нови конструкции са по лесни за поддръжка.”При някои конструкции леглата с десиканта са по-трудно достъпни.Други все още имат механични релета вместо терморегулатори”.

Ed Buchard,технически сътрудник в Eastman Chemical  C0.,познат с опита си в оценяването на сушящо оборудване,казва:”Очаквам инсталациите с легла за десиканта да останат доминиращи,тъй като имат добро съотношение на стойност към ефективност и вършат работа при много видове преработки”.Той предупреждава,че не всички инсталации от този тип са на еднакво ниво,отбелязвайки че някои конструкции имат “Ахилесова пета” като нпр. намаляване на въздушния поток или спад на температурата при смяна на леглата с десикант.”Ключа към извличане на най-доброто от сушителите с десикант е добрата превантивна поддръжка-почистване на филтрите,проверка на уплътненията,проверка на маркучите за прегъвания и спуквания,осигуряване на надеждно въртене на леглата с десикант.

CORE (Контролирано рециклиране)

март 1, 2013 от  
Публикувано в Новини

belgiq1PVBНово сдружение в Белгия се стреми към подобряване на рециклирането на пластмаси в страната чрез обединяване на пластмасите и текстилните фирми.

Четири организации – Federplast.be, Centexbel, Febem и Plasticvision – са в така нареченото CORE (Контролирано рециклиране) .Проектът, трябва да влезе до края в 2015. Бюджетът на проекта в размер на € 626,145, с € 127 629 (20%), идващи от четирите основатели- партньори.

Geert Scheys, говорител от Federplast.be, казва че  комбинацията от пластмаса и текстил има смисъл, защото и двете индустрии използват много от същите суровини.”И двете индустрии използват материали като полиуретани, полиолефини, PVC, така че е възможно, отпадъците от един сектор  да бъдат рециклирани , след това  да се използват като суровини и от друг сектор”

Един такъв пример е рециклиране на стари бутилки от PET в полиестерна тъкан.

Мащабната инициатива е за три години , а CORE  търсят  рециклиран поливинилбутирал (PVB), което  най-често се използва за направата на ламинирано стъкло за автомобилни стъкла.

“Има малка фирма в Дания, която използва рециклирани PVB и очевидно добре се държи на пазара, въпреки че е много малка в момента”, каза Scheys. ”Проблемът е, че след като се рециклират, PVB не са достатъчно чисти за да се използват за своите оригинални приложения.”

Друг вариант CORE търси при използване на рециклиран PVB като материал за покритие.

Проектът също така призовава Европейската комисия да създаде европейски критерии за пластмасовите отпадъци.

Промени в нормативната уредба са необходими, за да се запази конкурентоспособността на Европейския пазар на рециклирани пластмаси, особено когато става дума и за световния пазар, където основните играчи продължават да са фирмите от Азия.