Подмяна на полимерите в мебелите

септември 2, 2014 от  
Публикувано в Новини

Италиански специалисти започнаха да разработват нова технология, с която да подменят някои полимери в мебелите с напълно естествени продукти от природата като спанак и ориз.

Чрез новото изобретение експертите се надяват да създадат напълно биоразтворима пластмаса. Това ще подпомогне разрешаването на проблема със земеделските и пластмасовите отпадъци.

Пред сайта EurekAlert италианските специалисти твърдят, че в бъдеще хората ще седят върху столове, изработени от спанак и ориз.

За целта учените от Италианския технологичен институт са започнали да използват органични продукти, които имат свойствата на целулозата.

Според експертите растенията около нас разполагат с достатъчно подобен материал, който може да замени изкуствения продукт.

Специалистите са смесили киселината със стебла от магданоз и спанак, оризови люспи и какаови шушулки, от което получили специфичен разтвор. Тестовете на течността показали, че този материал може да замени индустриалната пластмаса.

Екомебели

Биоразтворимата пластмаса ще направи възможна подмяната на някои неразтворими полимери и ще допринесе за разрешаването на глобалния проблем със земеделските и пластмасовите отпадъци.

Министерството на околната среда у нас също предложи за разрешаването на проблема с тези отпадъци. Експертите искат да бъдат въведени допълнителни такси, които да се наложат върху трудните за рециклиране пластмасови изделия. Това ще увеличи крайната цена на стоките.

С такива такси ще бъдат обложени пластмасовите лъжици, вилици, чаши, чинии и дори по-тънките найлонови торбички. Като причина за по-високите цени е посочено трудното рециклиране на тези стоки.

Допълнителните плащания са част от мерките за намаляване на боклуците и увеличаване на рециклирането, заложени в проекта на Национален план за управление на отпадъците. Предстои той да бъде приет от правителството.

Преди няколко години екоминистерството наложи на супермаркетите цена за найлоновите торбички и резултатите от тази практика показват, че потреблението им е спаднало драстично.

Как да превърнем пластмасовите отпадъци в биогориво?

август 22, 2014 от  
Публикувано в Новини

bio

Египетска тинейджърка откри как да превърне бързо и евтино пластмасовите отпадъци в биогориво. Шестнайсет-годишната Азза Абдел Хамид Файад установила, че един евтин катализатор може да се използва за преработка на тоновете заринала ни пластмаса в нещо полезно. Да не говорим за икономическата изгода от това страхотно зелено решение: потреблението на пластмасови изделия само в родния й Египет е един тон годишно, което ще рече, че може да се произведе биогориво на скромната стойност от 78 милиона щатски долара.

Решението, което предлага Азза е да се „разбият” пластмасовите полимери от отпадъците и да се рециклират под формата на биогориво. Нищо ново под слънцето, с други думи. Но не е съвсем така: катализаторът, който предлага Азза – алуминосиликат, не просто ще рециклира пластмасовите отпадъци, но и по време на процеса се отделят полезни газове като метан, пропан и етан, които в последствие могат да се конвертират в етанол.

Иначе речено, технологията предоставя икономически ефективен метод за производство на въглеводородни горива. Този пробив вече привлече вниманието на научната общност и дори му бе отредена наградата на European Fusion Development Agreement в рамките на 23-ия конкурс на Европейския съюз за млади учени. Предстои и патентоването му от Египетското патентно ведомство.

Не е изненадващо и че откритието на Азза предизвика интерес у Египетския петролен изследователски институт, който желае да намали замърсяването. Като вземем предвид огромното потребление на пластмасови изделия в глобален мащаб, да не споменаваме съпътстващото го замърсяване и мъртвите зони в океана, Азза автоматично се превръща във вселенски герой.

Полиестерите (Polyester (PES)

август 21, 2013 от  
Публикувано в Новини

f

Полиестерите са категория от полимери, които съдържат естерни функционални групи групи в своите вериги. Въпреки че има много видове полиестери, терминът се отнася най-вече за полиетилентерафталата (PET). Кутинът в растителната кутикула е природен полиестер, а поликарбоната е синтетичен.

Полиестерите могат да се синтезират в голям брой форми. Например полиестер като термопластта може да бъде нагрят и да бъде преработен в различни форми, като фибри, пластове или триизмерни форми.

Тъкани - тъкани или плетени от полиестерен конец или прежда се използват широко в дрехите  и предмети за обзавеждане, от ризи и панталони ,якета и шапки, чаршафи, одеяла, мека мебел и изтривалки ,компютърна мишка. Индустриални полиестерни влакна, прежди и въжета се използват в гумите ,транспортни ленти, обезопасителни колани, промазани платове и пластмасово армиране с високо поглъщане на енергия. Полиестерно влакно се използва за тапициране и изолационен материал в възглавници, завивки и тапицерии ,подложки.Полиестери се използва за направата на бутилки, филми, брезент , канута, течнокристалните дисплеи , холограми , филтри , диелектричен слой за кондензатори , филм изолация за тел и изолационни ленти . Полиестери са широко използвани като покритие на висококачествени продукти от дървесина, като например китари , пиана и превозни средства / яхта интериор. Тиксотропни свойства на спрей-приложими полиестери ги прави идеални за използване на открито зърно греди, тъй като те могат бързо да запълни зърно дърво, с високо строителство дебелина за слой. Втвърдени полиестери може да се шлайфат и полират до висок гланц с трайно покритие.

Противоналягане – модифициране на стандартния процес

юли 30, 2013 от  
Публикувано в Акценти

Смята се,че противоналягането(ПН) е било открито пред 50-те години в Европа,но има търговско съществуване в САЩ от началото на 80-те години.Първоначално е използвано за подобряване на качектвото на повърхността на изделия от структурна пяна.ПН осигурява алтернатива на скъпите довършителни операции,необходими,за да се покрият типичните завихряния и издувания по повърхността на изделия от структурна пяна.През последните 10-15 год. много приложения на изделия от структурна пяна бяха преразгледани,като се даде възможност изделията да се произвеждат на стандартни машини за леене под налягане или чрез подпомагано от газ леене.По това време ПН беше позабравено с изключение на няколко производители,които продължават да виждат изгоди от тази технология.Пн в момента става инструмент за намаляване на усилието на затваряне(усилието на притискане на плочите при отливане на изделието),като се намаляват наляганията на уплътняване и се отстранява необходимостта от сушене на не-хигроскопични материали при производства,използващи стандартно оборудване за леене под налягане или подпомагано от газ леене.Подобряването на стандартния ПН процес,както и развитието при леене под налягане  на микро-клетъчни  пени възстанови изгодите от този доказан роизводствен процес.

КАКВО ПРЕДСТАВЛЯВА ?

ПН може да се опише най-добре като разширяване и модифициране на стандартния процес на леене под налягане.Разликата е в това как фронта на стопилката на постъпващия полимер се контролира по време на впръскването.Стопения полимер,впръскан в обикновена матрица тече по пътя на най-малкото съпротивление.С др. думи стените с номинална дебелина се напълват най-напред,а по-тънките стени се пълнят към края на цикъла.Често върха на тънки ребра или издатъци остават незапълнени  и това се вижда като недоливане на изделието.

ПН осигурява контролирано съпротивление  срещу фронта на стопилката,като принуждава част от нея да навлезе в по-тънките или по-трудни за запълване области още в началото на впръскването.

ПН може също да подпомогне да се задържат нежеланите летливи вещества да не пробият фронта на стопилката.Газа,използван  за да се развие ПН,упражнява натиск върху фронта на стопилката по време на впръскването.Дефекти по повърхността като издутини,стъкловлакна,оцветени ивици,мехурчета често могат да бъдат отстранени.

КАК РАБОТИ ?

Процеса на ПН работи така : стопения полимер се впръсква в затворената(със значително затварящо усилие) матрица.За да може да се проведе процеса е необходимо матрицата да е уплътнена.Техниките на уплътняване са подобни на необходимите модификации за вакуумно леене.Трябва да се уплътни делителната линия на матрицата и в зависимост от сложността,плъзгачи,сърцевини,повдигачи,шпилки на избутвачи или др. области на матрицата,където може да има теч на газа,осигуряващ противоналягането,също трябва да се уплътнят.Налягането на газа зависи от вида на полимера,конструкцията на матрицата,разпенващия агент и техниката на уплътняване.Газа,упражняващ противоналягане обикновено е въздух или азот.

Последователността на процеса е следната : Матрицата се затваря и притиска,като уплътнението на делителната линия се притиска.В уплътнената матрица се вкарва сгъстен въздух или азот.Впръскването на полимера се забавя доката налягането на газа в матрицата достигне стойност между 5.6 и 14 атм. Впръсква се полимера в поставената под налягане матрица.Налягането на сгъстения газ,породено от постъпващия полимер,се вентилира в атмосферата.След охлаждане и втвърдяване на полимера изделието се изважда.

Впръскване срещу известно(по стойност)  налягане и поддържане на това налягане по време на впръскването контролира потока на стопилката.Типичен сценарии може на е настройването на ПН на 7 атм.По време на впръскването ПН противостои на постъпващия полимер,като го принуждава да навлезе във всички  области на матрицата по пътя си.Газа в матрицата се компресира(сгъстявя)  и се вентилира(изпуска) с пълненето на матрицата.Когато впръскването на полимера завърши,цялото количество газ,упражняващо ПН е изпусната в атмосферата.

Оптималното налягане се определя от изисквания външен вид на изделието и отпечатък от матрицата.При  леене  с  ниско налягане ще се появят издутини,ако се преработва структурна пяна с разпенващ агент или изделието се отлива от неизсушен не-хигроскопичен полимер.В някои случаи проблеми с последователността на провеждането на процеса може да са причина за издутини.При леене под налягане индикатор са ненапълнени области от изделието.Като всички процеси на леене под налягане всяко приложение има собствени изисквания за настройване на оптимални параметри на процеса.

Газа,осигуряващ противоналягане,се вкарва в гнездата на матрицата чрез входни и изходни отвори.Размера и разположението им са от основна важност за управлението на потока на газа.

ЗАЩО ТРЯБВА ДА ИМАМЕ ПРЕДВИД ПРОТИВОНАЛЯГАНЕТО ?

Тъй като производителите чрез леене под налягане показват подновен интерес към технологиите с разпенване,то въпросите с вида на повърхността и физичните свойства са често определящи фактори между проекта за развитие и производствената програма.

Процеса с ПН е добре познат като средство за пдобряване на външния вид на изделия от структурна пяна,тъй като по време на процеса изделията получават гладка повърхност както при стандартното  леене под налягане.Типичните завихряния и издувания при леенето на разпенени изделия се отстраняват или най-малкото значително се намаляват.Едновременно с това процеса предлага на работещите чрез леене под налягане и  на производителите на оборудване много допълнителни изгоди в областта на конструкцията и преработката.Това включва по-голяма свобода на футкционалния дизайн,тъй като процеса с ПН произвежда изделия с еднородна клетъчна структура,с което се подобряват като цяло механичните им свойства.Изгодите при преработка включват възможност да се отливат изделия на съществуващото оборудване,към което се добавя допълнително оборудван при ниски разходи.

Физичните свойсва на отлетите изделия обикновено се намаляват със степента на постигнатото намаляване на плътността.С др. думи изделие,което е отлято с разпенване с 10% намаление на теглото,ще покаже намаляване на физичните си свойства с 10%.Винаги има изключения от нормата ,но тази линейна връзка между загубата на тегло и намаляване на физ. показатели е станала неписано правило.

Известни са данни,показващи физ. свойства на структурни пени,произведени под ниско налгане.ПН фактически увеличава физ. здравина,но се вижда ,че степента на нарастване варира в зависимост от дебелината на стената на изпитваното изделие.Докато изделията,произведени с противоналягане показват нарастване на модула на огъване,то няма признаци да има значителво увеличение на удароустойчивостта и якостта на опън.Въпреки че удължението при опън не е засегнато,% на удължение при скъсване е значително подобрен.Стъклонапълнените материали са изключение може би поради това,че стъкловлакната играят определяща роля при удължението на материала.

КОЛКО СТРУВА ?

ПН е проверен във времето процес на леене под налягане,който не изисква  купуване на лиценз или разрешително.Разходите,свързани с процеса включват модифициране на инструментите и спомагателното оборудване,необходимо да се поддържа потока на газа към и от матрицата.

Разходите около инструментите са директно свързани със сложността .Модификации на съществуващи матрици за да се пригодят за ПН понякога са по-скъпи отколкото вграждане на съответните компоненти в нова матрица.Средно разходите за инструмени нарастват с 5 до 10 %.

Разходите за полимер ще нарастнат в сравнение със стандартното леене под налягане на разпенени изделия,тъй като при ПН се увеличава теглото на изделието.Разликата между ПН и обикновено леене на разпенени изделия нараства с увелечаване на дебелината на стените.

Тъй като при ПН  се формират по-дебели и по-плътни “кожи”,то намаляването на теглото в сравнение с плътно изделие е по-малко.Изделие с дебелина на стените 6 мм. в зависимост от дължината на потока на стопилката и геометрията може да постигне намаление на плътността между 10 и 15 %,докато същото изделие,отлято с ПН,ще постигне само между 3 и 7%.Изделие с по-тънки стени(3,5мм.)  произведено чрез обикновено разпенване може да постигне  5-7%  намаление на теглото,докато при ПН това намаление е около 2-4%.Разходите за полимер ще останат същите,когато ПН се използва със стандартно или с просъствие на газ леене под налягане.

Количеството на използвания въздух или азот също трябва да се има предвид при съпоставяне на разходите.В предприятието по принцип има сгъстен въздух и разходите за работата на компресора трябва да са известни.От друга страна азота обикновено пристига в бутилки или се произвежда от генератор.Разходите за него ще зависят от обема на гнездата на матрицата,както от входните и изходните линии.По време на всеки цикъл азотоа поставя под налягане входящата линия на матрицата,гнездата  й,както и обратната линия към контролера.Най-добре е контролера да е възможно близко до матрицата,както и да се използва маркуч или тръба с такъв диаметър,че да позволява бързо поставяне под налягане и вентилиране.Добре уплътнена матрица с оптимални тръбопроводи ще струва само стотинки,отнесено към един удар.

Радходите,свързани с необходимото спомагателно оборудване,необходимо за управление на ПН,зависят от системата.Много прости изделия са били произведени при ниски разходи и са били успешно използвани години наред.Предлагат се по-комплексни и усложнени системи на доста по-висока стойност,като те изискват и лиценз.

Контролните модули с ниски цени,които могат да се местят от машина на машина или да се инсталират на постоянно място се предлагат без изискване за лиценз и предлагат на производителите проста алтернатива.

ЗАКЛЮЧЕНИЯ :

При днешния пазар цените на изделията са ниски,а изискванията към качеството нарастват и са двигателя ня конкуренцията.

ПН е относително прост процес,предлагащ добър подход към конструкцията на изделието,като не само се подобрява външния вид,но като осигурява подобряване на физичните свойства и предвидимостта при намаляване на консумацията на енергия.

Леене под налягане

юли 15, 2013 от  
Публикувано в Акценти

При леене то под налягане има стотици подробности. Проблема е да се отделят онези,които предизвикват загуби и пречат за постигането на най-важните допуски.Една от тях,която струва стотици хиляди долари на ден на промишлеността за преработка на пластмаси(в САЩ) е това,че не се обръща внимание на тялото и върха на дюзата на машината за леене под налягане.Всяка машина има дюза и всеки ден някая от тях проявява капризи,което води до загуба на време за смяна на цветовете,източване на нишки,проблеми с външния вид на изделието,застиване на материала в дюзата,изтичане на стопилка от дюзата и т.н.

Предназначението на тялото и върха на дюзата да осигурят пътя на потока на стопилката от края на цилиндъра до леяковата втулка на матрицата. Звучи просто и много производители го смятат за просто.Игнорирането на тези много важни подробности можеда струва скъпо :

- Спадане на налягането – уверете се ,че спадането е минимално.

- Трябва да имате  температурен контрол без горещи или студени области.

- Трябва да имате  правилно прилягане на върха на дюзата към леяковата втулка.

Падане на налягането :

Възела за впръскване обикновено осигурява налягане на стопилката от порядъка на от 700 до 2800 атм. за запълване на гнездата и уплътняване,в това число при тънкостенни изделия.В много случаи колкото е по-голямо падането на налягането,толкова по-трудно е отливането,или се появяват(или се увеличават наличните) проблеми с изделието или матрицата.

Всичко,което може да се направи,за да се  намали необходимото налягане,подобрява устойчивостта на процеса.В идеалния случай спада на налягането по целия път към гнездата на матрицата е минимален.Въпреки това повечето производители се тревожат само за леяковата система и отворите за впръскване в гнездата и даже се правят анализи на теченето на потока на стопилката,за да са сигурни.Да сте виждали някога анализ на конструкцията на дюзата по отношение  на потока на стопилката?

Първата препоръка е тялото на дюзата да е максимално късо,което води до максимално спадане на налягането.Това може да е очевидно,но съм виждал дюзи с дължина от 50 до 760 мм.Дюза с дължина 760 мм. изисква около 900 агм. налягане,за да премине стопилката през нея.

Канала за сторилката трябва да е стесняващ се или коничен,не прав(с успоредни стени),за да се осигури малко спадане на налягането и се даде възможност за по-бързо почистване.Да,формата на канала в дюзата може да подпомогне или затрудни смяната на цвета или пластмасата.

За да сме честни,трябва да се каже,че при дълго тяло на дюзата е трудно канала да е с наклонени стени.Освен това тялото на дюзата може да има филтър за стопилката или смесващи елементи,които също допринасят за спада на налягането.Това може да бъде оценено като функция или спад на налягането,така че да знаете  кой филтър е най-добър и осигурява най-малък спад на налягането.Освен това,ако се наблюдава спада на налягането,ще може да се каже кога трябва да се смени филтъра.

Контрол и настройка на температурата :

Повечето производители са съгласни,че температурата на стопилката е важна и тялото и върха на дюзата не са изключение в това отношение.По време на първия и втория етап на впръскването,уплътняването,задържането под налягане и охлаждането, полимера в дюзата трябва да се задържи при същата температура както е в цилиндъра.Времето на престой в дюзата не е достатъчно за да се достигне еднородна температура на стопилката само по пътя на топлопроводността.Така че ако нагревателите са твърде горещи,материала близо до стените ще се прегрее.Често резултата е,че се забелязват обезцветявания,мехурчета и др. дефекти по външния вид на изделието.

Освен това при повечето приложения обема на полимера в тялото и върха на дюзата е само част от изделието и ако искате да избегнете измятане на изделието,обезцветяване,различия в гланца на повърхността,то температурата и охлаждането на стопилката и охлаждането трябва да са еднородни(в целия обем на дюзата и изобщо).Тъй като целта е еднородни температури,логично следва температурите на дюзата и върха й да се настроят както тези на цилиндъра,но както  при много подробности в живота,логиката рядко взима връх.

Добрия контрол на температурата на дюзата изисква внимание към контролера(терморегулатора),термодвойката,настройката и размера(мощността) на нагревателя,конструкцията и разположението,както и съобразяване с топлопроводността.Добро контролно устройство с обратна връзка би трябвало да работи превъзходно.Ако машината има резервни температурни контролери,използвайте ги(в смисъл и контролерите/терморегулаторите и на дюзата да са на ниво).

Разположението на термодвойката е огромен въпрос в нашия бранш,тъй като за това няма стандарт.Някои имат дупка в шестограна на тялото на дюзата(където тя се захваща от ключа за завинтване и развинтване).Труги я поставят на едта от гайките(нитовете) на бандажния нагревател.Повечето преработватели не поставят термодвойката в потока на стопилката.

И все пак къде трябва да се постави термодвойката? Идеалното е да има сензор,обмиван от потока на стопилката,който дава не-изкривени резултати.Изправени сме пред компромис : Ако тялото на дюзата е дълго под 50 мм.,то всичко е ОК,макар и не-идеално, за вкарване на термодвойката в тялото на дюзата,нито на повърхността.Ако тялото на дюзата е по-дълго от 50 мм.,но по-късо от 250 мм.,купете термодвойка тип “пеперуда” (с плосък сензор) и я поставете върху тялото на дюзата на една трета назад от върха й.Увиите я два или три пъти със стъклотъкан,за да е изолирана и поставете нагревателя,който покрива термодвойката.Ако има разпробита дупка някъде по дължината на тялото на дюзата,изместете термодвойката на подходящо място(за да има плътен контакт между повърхността на дюзата и сензора).

Термодвойка,присъединена към бандажния нагревател е неприемлива.Бандажния нагревател трябва да покрива повече от 90% от тялото на дюзата и да е с правилен волтаж и вид.Би било чудесно,ако има термични щифтове по дължината на тялото на дюзата.За съжаление повечето от тях не работят при висока температура и ще се разрушат,ако оператора усуче дюзата или я използва с полимери,изискващи температура над  310 град. Целзии.Освен това разполагайте кабелите на термодвойките и на нагревателите  отстрани или над тялото на термодвойката.

След като имате подходящото тяло на дюзата,каква да е настройката?Поради променливите размери,тип,окачване и т.н.,определянето на настройката е рискована задача.Фокусирайте се върху това да поддържате температурата на стопилката като тази в цилиндъра.Понякога това ще означава да се настрои температурата на дюзата нпр. на 10 град. Целзии по- високо (или по-ниско) отколкото температурата на излизащата от цилиндъра стопилка.Като се спазват необходимите процедури за безопасност,извършете почистване с по-голям обем от тялото на дюзата(има се предвид източване на стопилка при отворена дюза,при което обема на изцедената стопилкада е по-голям от този на стопилката в дюзата),измерете температурата на стопилката(за което е необходим съответен уред) и след това поставете термодвойката най-малко на половината от дължината на дюзата.Оставете термодвойката в дюзата за поне 10 мин.,за да се види на каква температура ще се стабилизира след почистването.Отбележете разликата между тази температура и температурата на почистващата стопилка и настройте температурата,като я разположитенастроената стойност) в  разликата между фактическата и настроената температура на стопилката.

Съответствие(припасване) на върха на дюзата с(към) леяковата втулка :

Ще разгледаме върха на дюзата – част,която влиза в контакт с леяковата втулка.В повечето случаи това е 25-милиметровия адаптер(преходник),завинтен в тялото на дюзата.Той е твърде малък,за да има собствен нагревател.За съжаление този малък връх има тенденция към голяма загуба на топлина.Особено когато е в контакт със студената леякова втулка.Температурата на върха на дюзата трябва да е същата като температурата на стопилката, но това е трудно да се постигне  поради топлопредаването към леяковата втулка при матриците със студен леяк.

Колко часове сте губили за  проблеми с проточване на нишки и отпечатването им по изделието,или със задръстен с нестопен полимер връх на дюзата?Всички тези проблеми се причиняват от прехвърляне на топлина от дюзата към студената леякова втулка. Топлоизолирането помага само за няколко ударd. А какво бихте казали за “плужека”,който понякога излиза от леяка и от време на време застава на върха на дюзата?Той не винаги влиза в канала на леяка,а итрябва да премине по завоите на леяковата система. Моите съвети :

1.Отхвърлете всички стандартни върхове на дюзи “с общо приложение”. Те са твърде дълги и имат мъртво пространство точно във върха.

2. Използвайте върхове на дюзи със свободно течене  или ако е необходимо,такива  със възвратен конус.

3. Проверете контактната повърхност на върха на дюзата срещу леяковата втулка,за да сте сигурни,че контакта е по вътрешността на радиуса и не се контактува по целия радиусна върха на дюзата).Най-доброто уплътнение е при малка област на контакт по вътрешния радиус,но контактната област трябва да е достатъчно голяма,за да запушва отвора на леяковата втулка.При по-малка област на контакт ще се преехвърля по-молко топлина от върха на дюзата към леяковата втулка.Силата на притискане често е между 5 и 15 тона.Високото налягане на контакт е необходимо,за да се задържи стопения полимер,който е с налягане 2800 атм. когато се произвеждат тънкостенни изделия.Изхождам от предположението,че сте се уверили,че впръскващия възел е центрован спрямо леяковото втулка.

4. Използвайте изолатор,създаден за решаване на този проблем.

Реални приложения на директната екструзия

април 26, 2013 от  
Публикувано в Акценти

3

РЕАЛНИ ПРИЛОЖЕНИЯ:
Подаването на използваема(в смисъл напълно подготвена за оформяне на изделието) стопилка към главата и по протежение на системата е само половината от работата.Следващата задача е да се подберат правилните глава и др. възли от линията,независимо какъв е крайния продукт.Изложеното по-долу дава някои примери на успешно комплектоване на линии за директна екструзия:
-Лист за сепаратори за батерии: Смес от полиетилен,силикагел и масло се подава в захранващото гърло на екструдера и в секция на цилиндъра в начален етап на процеса се впръсква масло.Материалите се смесват и се отстраняват летливите в преработващата секция на двушнеков екструдер,която е директно свързана с плоска глава(за производство на листове).След главата каландър “изстисква” екструдата под високо налягане и настройва крайните размери,като отстранява необходимостта от зъбна помпа и контрол на налягането с обратна връзка.
-Разпенени профили: Полимера(полимерите) се пълни в двушнеков екструдер и се стапя преди да се инжектира специален флуид(нпр. въглероден диоксид),който се смесва напълно при високо налягане от смесители(смесителни елементи) с високо с разпределящо(диспергиращо) действие,за да се сведе до минимум вискозното нагряване.Крайната част от преработващата секция на двушнековия екструдер използва елементи с помпено действие,вкарващи малко енергия(т.е. с минимум срязващи напрежения),така че секциите на цилиндъра действуват като топлообменник за охлаждане на стопилката.Към челния край на двушнековия екструдер е присъединена едношнекова помпа за помпене/създаване на налягане и допълнително охлаждане.Конфигурацията двушнеков/едношнеков екструдер се е доказала като по-гъвкава в сравнение с тандемни(сдвоени) разпенващи системи от едношнекови екструдери.
-Напълнен филм/лист: Полимера(полимерите)и добавките се подават в главния захранващ отвор и се стапят преди в потока на стопилката да се въведат пълнители чрез странично уплътняващо устройство.Материалите се смесват и се отстраняват летливите вещества в двушнеков екструдер,към който обикновено са присъединени устройство за смяна на филтри и зъбна помпа.Примери за напълнени продукти са в т.ч. покривни елементи от ТРО(термопластични олефини),електропроводими листове,напълнени със сажди и филми за пелени.
-Адхезивни смеси: Каучуци,лепливи смоли,пълнители и масла се смесват и се отстранянат летливите в-ва в двушнеков екструдер с присъединена зъбна помпа към глава за производство на филм или прът за производство чрез екструзия на директно залепен с лепило профил или ламинат.В някои случаи двушнековия екструдер се е доказал превъзходно при разделяне на операциите на двушнеково смесване от тези на едношнекава екструзия,тъй като често се появява ефект на разделяне(недобро смесване),когато материалите се смесват в процес наедношнекова екструзия.
-Композити с дървесни влакна:Първоначалната функция на двушнековия екструдер при този случай е да се отстрани водата и да смеси и разпредели естествените влакна в полимерния носител.Влакната се въвеждат в потока на стопилката чрез странично уплътняващо устройство(за принудително захранване),като се осъществява многоетапно дегазиране.Към предния край на двушнековия екструдер е присъединена зъбна помпа,за да се осигури ниско налягане в предния край,с което се избягва деструкция на дървесните влакна.Така се произвеждат нпр. профили за дъски и листове(напълнени с дървесни влакна).
-Филм или лист от неизсушена смес РЕТ(полиетилен терефталат)/PLA(полимлечна киселина-биоразградим полимер): РЕТ и PLA се отмерват в преработващата секция при двушнекова екструзия чрез многоетапни вентилиращи отвори и вакуумно вентилиране с цел свеждане на хидролизата на полимерите до минимум.Ако се работи с рециклирани материали може да са необходими няколко устройства за смяна на филтри(многоетапно филтруване),разположени преди и след зъбната помпа за провеждане на грубо филтриране преди финото филтриране.
Използването на двушнекови екструдери за тези приложиния води до значителни икономии на енергия,тъй като се изключва сушенето на РЕТ и PLA.
Има много(на брой) успешни инсалации за директна екструзия на различни места по света.Те предлагат големи възможности за екструдиране на по-добри продукти при по-малки разходи,но не за всичко(за всички случаи).Състава,смесването на продукта и очакваните обеми трябва да се преценят внимателно,за да се определи дали ДЕ е технологията за преработка,която трябва да се предпочете.Когато е подходящо,изгодите(които могат да се постигнат) си струват времето и усилията ,за да се приложи тази напредничава и добре доказала се технология.

Технологии за трудни преработки

април 16, 2013 от  
Публикувано в Акценти

for

Най-малко четири нови инсталации за рециклиране са предназначени за силно замърсени или смесени пластмаси.Възстановените материали се използват за лети изделия за домашното стопанство,за изготвяне на материал от смес от дърво и пластмаса(подобно на заготовките от дървен материал-греди,дъски и др.),ж.п. траверси и пелети(брикети).Освен това две предприятия в Австрия и Обединеното Кралство превръщат полиетиленов филм от селското стопанство и смес от непочистени пластмаси в дизелово гориво.
RKO Industries в LaBelle,Флорида,САЩ има от три години рециклираща инсталация,която почиства селскостопански филм за мулчиране и маркучи за капково напояване с до 35% замърсяване с почва и растителни материали.Смята се,че това е първата инсталация в САЩ,което рециклира тези материали.Някои други предприятия в САЩ и Европа рециклират фолии от оранжерии.
Линията на RKO рециклира около 3хил.т./год. LDPE(полиетилен ниска плътност) с оборудване ,което предстои да се патентова и е разработено и произведено от Crain Associates,която притежава част от RKO.Системата е била представена през 2008г. RKO преработва рециклирания LDPE в ж.п. траверси по технология,придобита от RTI Recycle Technologies International – Oran,Юта,САЩ.
Champion Polymer Reciclyng,Winchester,Кентъки,САЩ пусна преди 2008г. инсталация за сухо рециклиране на отпадъци от употребявани килими от полипропилен(мокети).При процеса килимите се нарязват(надробяват),извършва се сухо почистване на вибрационни маси,за да се отстранят отделилите се от пластмасата замърсявания,след което материала се екструдира,филтрира и гранулира.Получения материал се използва от Infiltrator Sistems за производство на подземни септични резервоари.
Друга инсталация за рециклиране на употребявани килими от полипропилен започна работа в ново предприятие за рециклиране на Interface FLOR в La Grange,Джорджия,САЩ.Новата инсталация използва подходяща,разработена в Европа суха технология за сепариране и почистване на полипропиленови килими.
Technishe Behandlungssysteme GmbH(ТВS)-Enns,Австрия пусна в действие през 2006г. инсталация за рециклиране на пластмаси от остатъците от нарязани стари автомобили.ТВS използва технология за сепариране на основа разликата на плътностите от компанията Turbo Laminare Trenntechnik Kunststoff-Recycling AG(TLT)-Германия.По тези проблеми работят и др. преработватели,тъй като Европейския Съюз постави срок до 2012 год. за възстановяване на 95% от материалите на излезлите от употреба автомобили.

Каскадната сепарация по плътност започва със смесване на пластмасови отрадъци от остатъци от нарязани употребявани автомобили и 85 % пластмаси от употребявана електроника и апарати с флуид с плътност 1,1 гр./куб.см. в смесителна вана,за да се омокрят мленките и да се отстранят въздушните мехурчета.Този пулп(суспензия) се прехвърля с помпа във вана за разделяне по плътност(разработена от TLT),където с помощта на ротори се създава ламинарен поток като се разделя по-леката фракция(полиетилен,полипропилен,полистирол,ABS),която остава отгоре с малки примеси от метали,а по тежката фракция(полистирол,ABS,поликарбонат,PVC) потъва със значителни примеси от метали.Тежката фракция се депонира в депо.Част от леката фракция се употребява при производството на стомана в TBS.Останалата част отива в друга рециклираща инсталация,където се сепарира допълнително на смес от пориолефини(полиетилени и полипропилен),полистирол и ABS.На всеки етап мленките се отделят от течността с помощта на сита,течността се филтрира и се връща в процеса,а мленките се подсушават чрез центрофугиране.
MBA Polymers обявиха за създаване на ново съвместно предприятие с European Metal Recycling Ltd във Warrington,Обединеното Кралство за изграждане на инсталация за рециклиране на пластмаси от остатъци от нарязани употребявани автомобили,кото се прилага технология,разработена от MBA.

Избор на сушилни за преработка на пластмаси

април 5, 2013 от  
Публикувано в Акценти

truИнсталациите с десикант осигуряват продължително сушене в затворен цикъл.Различни секции от въртящите  колела с легла с десикант са изложени на обработвания въздух,на регенериране,или на охлаждане.Твърди се,че    частта от колелата,която е в процеса(изложена на обработвания въздух) абсорбира влагата при много по-устойчив процес,отколкото стандартно легло с десикант,като не допуска намаляване на температурата и точката на оросяване,които бяха проблем при другите конструкции с легла за десиканта.Технологията с въртящи се  колела за десиканта по сведения изисква по-малко поддръжка и решава проблемите със замърсяването,свързвани с леглата за десикант.

В момeнта има пет доставчици на този тип инсталации:Matsui America,които въведоха тази технология за пластмасите преди повече от 10г(твърдят,че са продали 20000 бр.  инсталации) ,Bry-Air,Comet Automation,Conair и Wittmann.Две фирми от групата ASC(Colotronic и Sterling),а също и фирмата Process Control обмислят усвояването на производството на този тип инсталации.

Comet Automation премина на сушителни инсталации изцяло на ротори на принципа на “пчелна пита” през 2001год.”За 10-15 мин. можете да преминете от регенерация към охлаждане на десиканта,за да започнете преработка отново.Няма толкова много подвижни клапани както при обикновените сушителни инсталации с десикант и ротора може да бъде лесно промит само с дестилирана вода,което не може да се прави с леглата(патроните) с десикант.”-казва Tom Rajkovich-президент на тази компания.

Тези инсталации за сушене са по-компактни-нпр. наскоро въведената инсталация на  Conair с въртящ се ротор с десикант заема 40-60% по-малко площ.Въртящата се констрекция консумира също около 5% по-малко енергия,отколкото конвенционолните инсталации с легла за десиканта.Времето на престой на материала за сушене е също намалено.”Нашия въртящ се ротор с десикант може да изсуши материалите за 1-2 часа срещу 4-6 часа при някои инсталации с легла за десиканта” – казва Greg Lewis,мениджър по продажбите на Matsui.

Представител на Conair е съгласен,че въртящия се ротор с десикант е в състояние да достави въздух с ниска точка на оросяване за по-кратко време-  с  около 10-15 мин.,но предупреждава,че престоя на смолата в силоза за сушене все пак трябва да следва указанията на доставчика на пластмасата,които обикновено препоръчват няколко часа.                                                                                                                                                                                                                     Някои източници твърдят,че въртящия се ротор с десикант отстъпва по отношение на изисквания към поддръжката на главната въртяща се група,напрежението на болтовете,пристягащи уплътненията и уплътненията на ротора,предпазващи  от утечки.Въпреки че доставчиците на този тип инсталации твърдят,че техния ротор има срок на експлоатация 15 год. ,някои производители на сушилни са резервирани по отношение на тази конструкция.”Въртящите се ротори с десикант са скъпи за възстановяване-от 1500 до 2000 дол.-  и моето разбиране е,че тези инсталации изискват много труд при монтаж.За нашите системи с кули ние препоръчаме смяна на десиканта на три-годишен цикъл,което струва от 100-150 дол. на легло.”-казва представителя на Dri-Air.                 Представителя на Matsui контрира:”Ние гарантираме 15 год. живот на нашите въртящи се ротори с десикант,а след това време смяната на десиканта ще струва само 300-800 дол.Освен това необходимото време за смяна е по-малко от 1 час.”След 5 год.-казва той-може да са необходими 2 до 3 часа.                                                                                     Представителя на Conair предупреждава,че живота на всеки тип сушилна инсталация зависи от добросъвестната превантивна поддръжка,за да се избегне замърсяване(на десиканта).

Сушилни инсталации със сгъстен въздух: Към момента няколко доставчици предлагат тази доста проста по устройство алтернатива.Сгъстения въздух се въвежда от дъното на сушителя и се разширява до атмосферно налягане,което незабавно понижава точката му на оросяване до 5-10 град.Целзии.След това въздуха се нагрява,за да се увеличи сушилния му капацитет допълнително преди да премине през силоза с пластмаса.Този тип сушители не използват десикант,нямат движещи се части,нагревател за регенериране,клапани,охлаждащи серпентини.Изискват минимална поддръжка-само смяна на въздушните филтри на всеки шест месеца.

Точката на оросяване на сушащия въздух зависи от температурата и влажността на постъпващия в компресора на инсталацията въздух.Много от тези сушилни инсталации могат да достигнат  точка на оросяване   минимум  минус 18 град.Целзии.Повечето производители на такъв тип инсталации ги препоръчат за сушене на определени видове пластмаси като АВS,акрилати,ацетали и стъклонапълнен найлон.Но за сушене на материали,изискващи по-ниска точка на оросяване-такива като PET,поликарбоноти идр. Motan и Novatec  предлагат допълнително легло с десикант или влагоотстраняваща мембрана(вж. следващия раздел).

Стойността на тези инсталации може да варира от 3-4000дол. за производителност от 20 кг/час и 10-12000 дол. за сушене  на 70-120 кг/час – най-големия размер,предлаган от производителите.По-големи инсталации за сушене на до 1700 кг/час за приложения като екструзия ня РЕТ може да достигне до 75000 дол. и се предлагат в Северна Америка единствено от Fasti USА.

Тази фирма,която доставя само инсталации със сгъстен въздух,разбираемо е един от най-разпалените адвокати на тази технология.Президентът й Rainer Farrag казва,че тези инсталации осигуряват икономия на енергия от 22 до 60% срещу конструкциите с десикант.Патентованата им конструкция за по-големи модели намалява максимално разхода на енергия чрез разделяне на предварителното нагряване на смолата от отстраняването на влагата.Част от горещия изсмукан въздух се рециклира от горната част на силоза и се въвеждат чрез вентилатор обратно в центъра на силоза.Този въздух прегрява гранулите в горната част на силоза,за да улеснят отстраняването на влагата чрез сгъстен въздух,постъпващ от дъното на силоза.Нагретия декомпресиран въздух-само около 25% от общия въздушен поток-е достатъчен да нагрее гранулите в долната част на силоза.                                                                                                                                                                                                                                            Някои други производители на сушилни инсталации  мислят че Farrag преувеличава когато твърди че “при някои приложения като раздувното формоване консумацията на енергия за процеса на сушене може да бъде намалена почти до нула.Изсмукания въздух от раздувното формоване(което използва сгъстен въздух) се употребява за сушене и топлината може да бъде възстановена от въздушния компресор.”

Farrag твърди ,че инсталациите на неговата компания могат ефективно да сушат даже РЕТ за производство на бутилки”Сгъстен въздух със стандартно качество с точка на оросяване  5 град. Целзии и налягане от 7 бара или по-високо е много подходящ за тази работа.Това е равностойно на атмосферен въздух с температура минус 18 град. Целзии на морско ниво.Ключа е във въздушния поток-ако той е достатъчно висок,ще имате много по-добро сушене отколкото при употреба на по-малко въздух с по-ниска точка на оросяване.Чувстваме,че можем да постигнем по-устойчиви и по-добри резултати при повечето хигроскопични смоли,отколкото с десикант.”

Boochard  от Eastman обръща внимание,че сгъстения въздух е приблизително сравним по разходи с конвенциовалните сушилни инсталации с десикант,но въздушните компресори са скъпи при експлоатация,а по този начин сушенето със сгъстен въздух може да е изгодно за някои процеси,но неизгодно за други.Нпр. при екструзионно раздувно формоване с голям обем големи сушилни инсталации със сгъстен въздух могат да постигнат ефективност чрез повторна употреба на сгъстения въздух от операцията на раздуване.Но една преработка чрез леене под налягане може да няма достатъчно капацитет за допълнителен сгъстен въздух,който да е на разположение за сушене,така че може да са необходими допълнителни инвестиции и производствени разходи.Boochard  добавя:”Трябва да се съобразявате какво би се случило,ако увеличите производството си и се нуждаете от по-голям капацитет за сушене и поради това от повече сгъстен въздух,който може да стане много скъп.”                                                                                                                                                                                                                                                               Техническия вицепрезидент на Universal Dinamics  - Bob Crawford  казва че няма голяма разлика в енергиините разходи при употреба на сгъстен въздух и при работа с десикант.Казано по-просто енергията,вложена за регенериране на десиканта балансира тази,вложена за сгъстяване на въздуха.”Но трябва да сте уверени,че имате достатъчно сгъстен въздух,отделен за този сушител”-предупреждава той.”Ето защо малките инсталации се доказват като по-успешни-те не могат да изменят нуждите от сгъстен въздух.” Нпр. Motan,който пусна в производство първия си модел със сгъстен въздух през 2003 год.,предлага размери с производителност само до 25 кг/час.                                                                                                                                                                                                                                       Сгъстен въздух плюс мембрана: Тези сушителни инсталации също употребяват нагрят сгъстен въздух,но освен това имат и специална влаго-улавяща мембрана,която се самопочиства автоматично и непрекъснато.За тези инсталации се твърди,че постигат точка на оросяване от минус 40 град.Целзии и по- ниски,така че те могат да сушат и най-хигроскопичните смоли.Този тип инсталации струват приблизително 4500-14000 дол.,като с9тойността на мембраната в тази сума е 1000-2000 дол.                                                                                                                                                                                                                                     Представители на ASC grup и др. фирми смятат,че тези инсталации са подходящи за такива производители като изделия за медико-фармацевтичната промишленост и производители на компакт-дискове и DVD.Освен че осигуряват  ниска точка на оросяване,мембраните могат да помогнат да се компенсира ограничената мощност на компресорите или слабата работа на компресора,които в противен случай биха наложили купуване на инсталация с десикант или допълнителен компресор.Представител на ASC  казва: За дадени приложения-да кажем сушене при  93 град. Целзии  при дебит на въздуха от 70 литра/сек. и точка на оросяване  минус 30 град. Целзии,инсталациите с десикант са по-икономични при работа.Но ако сушите при 150-200 град. Целзии,сгъстения въздух може да има предимство,тъй като инсталацията с десикант може да изисква допълнителен охладител,което увеличава разхода на енергия.                                                                                                                                                                                                                                    Той добавя,че ако сушите при 93 град. Целзии или по-висока може да достигнете 5-10% икономия на енергия в сравнение със сушителите с десикант.Но при по-ниски температури-82-93 град. Целзии-инсталациите със сгъстен въздух консумират повече енергия от тези с десикант.Друг недостатък на инсталациите със сгъстен въздух- казва той-е ограничения размер на наличните мембрани.”Ние използваме три или четири мембрани в нашите по-големи инсталации при стойност на всяка мембрана 1000 дол.

John Gillet-виципрезидент на Novatec,чиято инсталация Nova Drier беше първата на пазара със сгъстен въздух и влагоотнемаща мембрана,казва:”Най-общо казано мисля,че този тип инсталации трябва да се използват за производителност от 70кг/час или по-ниски.Могат да се произведат и по-големи инсталации от този тип,но сгъстения въздух и мембраната стават скъпи.Над 70кгчас  вероятно трябва да се насочите към технологията с десикант.”Nova Drier излезе на пазара през 2000г.,като са били продадени над 1200 бр.                                                                                 Stoughton от Conair добавя:”Мембраната ви дава (точка на оросяване) до минус 43 град. Целзии,но проблема е,че това се постига само в долната част на сушилния силоз.Освен това стойността на мембраните е висока и замърсяването може да бъде проблем.”Той казва, че Conair  има предвид инсталации със сгъстен въздух,но те трябва да са ограничени до производителност под 25 кг/час ,за да се ограничи максимално употребата на скъпия сгъстен въздух.                                                                                                                                                                                              Dri-Air очаква да въведе инсталации със сгъстен въздух с мембрана към края на годината(2005).Те ще са предназначени за малки производителности-25кг/час или по-малки.Те казват:”Ако имате добра компресорна система,то имате нужда от мембрана.Когато просто сгъстявате околния въздух,то получавате наситен въздух.Единствения начин по който можете да отстраните влагата е с охладителна ситема или охпадител.Ако имате това за сушене на сгъстения въздух,то не се нуждаете от мембрана,за да отстраните влагата.”

Вакуумното сушене е най-новото: Освен продухване  на гранулите с горещ сух въздух,за да бъде извлечена влагата,най-новия тип сушителни инсталации на пазара използва вакуум,за да намали точката на кипене на водата буквално изтегляйки водните пари от гранулите на пластмасата.Производителите на тези инсталации се хвалят че имат само20% от консумацията на енергия и 17% от времето на сушене от тези на останалите типове сушилни инсталации.Този тип инсталации позволяват температури на сушене около 150 град. Целзии за РЕТ срещу обикновено около 175 за др. видове инсталации.Твърди се,че тези инсталации могат да сушат повечето от хигроскопичните пластмаси.

Maguire Products предлагат полунепрекъснато действуващи инсталации,които провеждат процесите нагряване и вакуумно сушене в различни възли едновременно.Matsui USA предлагат ,действуващи периодично,които комбинират нагряването и вакуумното сушене в един възел и са конструирани за обслужване на леене под налягане в малки обеми(7-14 кг/час).Цените на вакуумните сушителе са от10000 дол. за най-малките модели до 45000 дол. за модели с капацитет 450 кг/час.

През 2000г. Maguire  пусна в производство сушителите си с ниско налягане,първия вакуумен модел за преработвателите в Северна Америка.Преди това само доставчиците на пластмаси бяха употребявали вакуум – при сушащи системи с много голям капацитет.Maguire казват,че са продали около 900 инсталации с ниско налягане с капацитет от 15 до 450 кг/час.Те обясняват:”Нашите сушилни инсталации довеждат вакуума до 60 мм. живачен стълб,което е 93% от вакуума в големите сушилни инсталации,използвани от производителите на пластмаси.Те  извършват нагряването и вакуумното сушене едновременно в отделни възли,което дава възможност за оформяне на малки партиди и фактически превръща периодичния процес в непрекъснат,който съответствува на производителността на преработващата машина.Малкия размер на партидата и краткия цикъл на сушене съкращават времето за пуск и позволяват спиране в края на седмицата(пуска в понеделник от “студена машина” не отнема много време-един час срещу няколко часа при сушилни с десикант)”.                                      Тристепенния процес на  Maguire включва три въртящи се сектора.Първия е сектора на нагряване,където материала се прегрява чрез вентилатор.Според фирмата това отнема от 25 до 30 мин. по-малко,отколкото е препоръчваното време при сушителна инсталация с десикант.”След това въртящото се устройство се завърта на един сектор(1/3 от пълния кръг),уплътняваме сектора отгоре и отдолу и го вакуумираме.Този етап отнема максимум 30 мин.” На трета позиция изсушения материал е готов за преработка.Поликарбонат следва да се нагрява 20 мин.,а след това да се суши във вакуум също 20 мин.,т.е. общо 40 мин. срещу  4 часа,препоръчани за инсталации с десикант.” Въртящата се система с три сектора също прави възможна смяна на цвета и материала в движение,като се отстранява загубата на време .”-отбелязват от фирмата.Като се имат предвид температурите,при които се работи, Maguire препоръчва вакуумните сушители за чувствителни към топлината,напълнени с дърво пластмаси.

Фирмата твърди,че не може да стане прекалено изсушаване на найлона при сушителните инсталации с ниско налягане.”Тъй като сушилния сектор не е под пълен вакуум,винаги има минимално количество влага,останала в системата.Нивата на влагата в и извън гранулите на пластмасата евентуално достигат изравняване,като е доказано,че това става при влажност около 0,12%.                                                                                                             По сведения вакуумното сушене потребява 70-80% по-малко енергия отколкото сушилните инсталации с десикант,защото при него няма регенериращо нагряване и охлаждане(на десиканта,каквото е необходимо при сушителните инсталации с десикант).Фирмата също се хвали с по-лека поддръжка доколкото има само филтър за вентилаторите и уплътнения за секторите,които се нуждаят от периодична подмяна.Уплътненията са направени от високо-температуроустойчив силикон и имат гаранция от 5 год.

До  скоро вакуумните сушители бяха ограничени до максимум  50-100 кг/час производителност по изсушен материал.Но с въвеждането наскоро на модела на Maguire с производителност от 500 кг/час,една сушителна инсталация с ниско налягане може да се използва като централна за няколко преработващи машини както при др. видове сушителни инсталации.Фирмата твърди,че това е първия модел с ниско налягане,приложим при преработка на РЕТ в големи обеми(нпр.бутилки).Maguire планира да продължава работата си по навлизане на този пазар,като си е поставила за цел разработка на модел с производителност от 1000 кг/час.                                                                                                                                                                                                                                             Matsui  предлага два модела  вакуумни сушащи инсталации под наименованието  Thermcuum plus Mini.Едната е за 5 кг/час,а другата-за 15 кг/час. “Не виждаме вакуумната технология като практическа възможност за работа при повечето преработватели на пластмаси,но за определени ниши като микролеенето под налягане или за материали,които имат много газове за отстраняване(нпр. пластификатори) този тип сушилни инсталации са подходящи” – казват от фирмата.                                                                                                                                           Вакуумната сушилна инсталация с периодично действие на Matsui  се различава от тази на  MaguireВъртящата група с ниско налягане позволява по-висока производителност,както твърдят от фирмата.Инсталациите  Small  Thermcoom използват специални  ” нагревни ребра”,за да доведат топлината до гранулите в силоз с уплътнения,след което се прилага вакуум към целия силоз.”Материала се изсушава за по-малко от един час.След това го съхраняваме в уплътнени силози,така че той е горещ и сух до момента на подаване към машината.След това се отваря малък клапан,за да пропусне периодично по малко материал.”-казват от фирмата.Те отбелязват,че тази технология е различна от системата на Maguire,при която материала се охлажда след сушенето.

ACS Group  казват,че работят върху вакуумна сушителна инсталация и може би ще я внедрят през 2006г. “Имаме за цел да подобрим тази технология чрез нагряване с топлопроводност или излъчване- и двата начина ще нагряват и сушат материала по-добре.” Пригласяйки на критицизма на други производители  по отношение на прилаганата в момента технология,те казват  че вакуумните сушители се нуждаят от по-равномерно нагряване  вътре в силоза и по-добра защита на вече изсушения материал от контакт с околния въздух.Както и други производители,те също са скептични относно прилагането на вакуумното сушене за РЕТ: “Този тип инсталации вършат чудесна работа за много материали,които не изискват ниско съдържание на влага, но за много критични матерали(такива като РЕТ) те може да са истински проблем.”                                                          Fasti USA казват,че вакуума е най-добрия начин да се сушат пластмаси на партиди(т.е.инсталации с периодично действие), но вакуум инсталации с непрекъснато действие с многобройни секции  с въртяща се конфигурация са били неуспешни в миналото.”Две много важни движещи се части трябва да бъдат поддържани много сериозно,за да може системата да работи добре в непрекъснат режим.Секциите са трудни за почистване при смяна на вида на пластмасата или цвета.”-казват от тази фирма.

От фирмата  Eastman смятат,че вакуумното сушене може да е много ефективно при полимери,които имат  висока температура на встъкляване(поне 100 град. Целзии)-такива като РЕТ,поликарбонат или АВS,но не смятат вакуумното сушене за подходящо за полимери с точка на встъкляване под  70 град. Целзии.

“Пробвахме сушилните инсталации на Maguire  със смола с точка на встъкляване под 70 град. Целзии и не можахме да достигнем желаното влагосъдържание на гранулите – около 0,02 – 0,03 %.По принцип това(вакуумното сушене) е прекъснат процес(на партиди) и при полимери,които изискват по-ниска температура на сушене, е необходим по-дълъг престой в сушилното пространство,за което прекъснатия(периодичен)процес не върши работа.Ако забавите въртенето на сушилната секция,полимера ще започне да се топи,така че това не върши работа.Тъй като ограничението в размерите е водещо при тези инсталации,би могло да са възможно решение за преформи за РЕТ-бутилки,но не и за (нпр.) екструзия на листове от полимери с точка на встъкляване под 70 град. Целзии.”-казват от  Eastman.                                                                                                      

Софтуер ускорява конструирането на РЕТ-бутилки

април 5, 2013 от  
Публикувано в Акценти

Софтуер ускорява конструирането на РЕТ-бутилки

61M

Твърди се ,че нова  ” генетична”   софтуерна технология ускорява драматично конструирането на РЕТ-бутилки. Софтуера Geno Form  генерира хиляди варианти от един изходен модел,като дава  възможност на конструктора да прегледа множество конструкции и да избере най-желаната.Всеки модел може да бъде генериран за не повече от 10 сек. в зависимост от сложността му.Продукта е на  Singapore  Genometri Pte. Ltd.Той генерира варианти на база интерпретиране на параметрите на основния модел.Производствени ограничения като технологични ъгли и обем на бутилките могат да се вградят в модела.Проекция с фотографско качество дава възможност да се изгради каталог,като се избегнат  разходи за подготовка на прототип. Geno Form  се предлага чрез  уебсайта на  Genometri (genometri.com) ,като в цената са включени поддръжка и обучение.

Внимание – китайски измамници

април 5, 2013 от  
Публикувано в Новини

china
ДАРИНА КАХРАМАНОВА
05.04.2013

Българските фирми, които се опитват да установят търговски взаимоотношения с Китай, нерядко стават жертва на измами. Азиатските компании им изпращали изгодни оферти на e-mail и изисквали стоките да им бъдат платени авансово. След това в България пристигала напълно различна доставка. Това стана ясно вчера по време на българо-китайски бизнес семинар, организиран от Българската търговско-промишлена палата (БТПП).

 

Сред ужилените фирми най-често са такива, които се занимават с внос на инертни материали или с производство на тръби. Например габровска фирма поръчала от китайска компания първичен полиетилен

 

за производство на тръби за 45 хил. долара

 

Азиатците поискали сумата да бъде платена авансово и нашето предприятие прилежно превело парите. Вместо очакваните гранули полиетилен обаче в България пристигнали камъчета натрошен мрамор, оплака се търговската управителка на компанията пред „Монитор”. Тя не се усъмнила в това, че искат парите предварително, защото купувала и друг път полиетилен от Чехия и Румъния, а принципът на разплащане е бил същият. По същия начин е била измамена и хасковска компания. Тя също поръчала полиетилен от Китай, но получила камъчета.

 

За година и половина пострадалите от такива злоупотреби български фирми са близо 150, каза пред „Монитор” Стефан Кинов, главен секретар на Българо-китайската търговско-прмишлена камара.

 

„От 2012 г. броят на измамените наши компании непрекъснато се увеличава”, коментира още Цветослав Митев, адвокат в голяма българска кантора. Той допълни, че ужилените предприятия обикновено са регистрирани в провинцията.

 

Размерът на злоупотребите също се увеличавал

В началото българските фирми изгаряли с 30-40 хил. долара, но все по-често имало случаи на измами и за близо 100 хил. долара. „Тенденцията се засилва, защото заради кризата родните компании търсят по-евтин внос. Другата причина е, че търговските взаимоотношения между България и Китай през последните години се разрастват”, коментира още Митев.

Той обясни, че българските фирми често подхождат небрежно при търговските си отношения с Китай. Те имали само фактура за направеното плащане, без преди това да са сключили писмен договор. Важно било също нашите предприятия да приемат само

нотариално заверени документи или с апостил

Те можело да настояват още контрактът да бъде на английски език, за да няма неясноти и да бъде включена клауза за плащане под условие след като доставката пристигне. Желателно било още да се предвиди и възможност за арбитраж.

Българските компании трябва да проявяват бдителност към потенциалните си китайски партньори, които нямат сайт или на него не е посочен физическият адрес на фирмата, посъветва още Митев. Червената лампичка трябвало да светва винаги, ако азиатските търговци предлагат прекалено ниски цени или настояват за голямо съкращаване на сроковете за разплащане. Най-сигурният начин българските фирми да се предпазят от измами е да ползват услугите на адвокатска кантора, която има изградени връзки със свои колеги в Китай, допълни Митев.

 

 

monitor.bg

Следваща страница »